③ 合理选择液压油。若黏度偏髙，应更换黏度较低的液压油。对于不同精度等级的液压设备，应选择相应档次和质量的液压油，并尽可能采用黏温特性曲线变化较小的液压油。
    ④ 液压系统中的管路，要根据允许通过的流速对管径进行验算。压力油管v=2~5m/s,系统压力P<2.5Mpa时，推荐允许油流速度v=2m/s;系统压力p=2.5~14Mpa时，推荐允许油流速度v=3~4m/s,系统压力p>14Mpa时，推荐允许油流速度v<5m/s。回油管路推荐允许油流速度v=05.~1.5m/s，短管道及局部收缩处v,5~7m/s 。
    若验箅结果管径过小，可以适当加大，特别是回油管，应使回油通畅。同时也必须保证吸油通畅，把吸油管端切成45°以增加吸油面积。管径也不能取得太大，否则，结构不紧凑，浪费材料并使弯管困难。
    (3)容积损耗大而引起的油液发热
    原因分析：液压泵，各连接处，配合间暸处等的内外泄漏使油液发热。
    排除方法：减少容积损耗，防止内外泄漏。
    (4)机械损耗大引起的油液发热
    原因分析：
    ① 液压元件的加工精度和装配质量不良,
    ② 相对运动件润滑不良；
    ③ 安装精度差，如液压缸与导轨不平行；
    ④ 密封件质量差，或因泄漏而调整过紧，摩擦力增加而发热。
    排除方法如下。
    ⑤ 液压元件的加工质量应得到保证，不合格的元件不能装人系统使用。相对运动件的安装精度必须保证达到规定的技术要求。
    ⑥ 改善相对运动件的润滑条件，并做到定期检查，发现润滑条件差，要立即排除。
    ⑦ 安装液压缸时，要以导轨为基准进行测量，以保证缸轴线和导轨的平行度要求。
    ⑧ 选用密封件质量要高，即要保证几何精度、耐油特性和强度性能等方面的技术要求， 同时还应选择摩擦因数小的密封件。密封装置松紧调整要合理，虽然密封件与配合面压得越紧密封效果越好，但摩擦阻力也随之增大。因此密封装置要获得良好的密封性能，主要应从密封结构设计方面下工夫，使用时应按规定的压缩量调整。
    (5)压力调整过高，甚至超过许可的峰值压力，因而压力损失大、温升高
    原因分析：因导轨之间的润滑条件不良，机床零件加工精度和装配质量差，增加了运行阻力，系统需调高压力才能正常工作，因而增加了能量损耗，使油液发热。
    排除方法：提高加工精度和装配质量，合理调整系统中各种压力阀的压力，在满足系统正常工作的条件下，尽可能调至机床说明书所规定的下限压力甚至更低。如系统中有背压阀，背压阀的压力调整以保证工作速度的稳定性为准。
    (6)油箱容积小，散热条件差导致温度升髙
    原因分析：油箱容积应根据不同系统的使用状况（如行走机械或是固定机械）和散热条件来确定。设计不合理，安装位置不当，造成散热不良，使油液发热。
    排除方法：改善散热条件，有效地发挥箱壁的散热效果，适当地增加油箱容量。若温升过髙，可采取强迫冷却措施。具体措施如下。
    ① 觀面不应与麵接触。
    ② 油箱上应开设通气口，使空气流通，提髙散热效果；同时应使大气和油箱相通，使油箱内的压力为大气压。
    ③ 从回油管的出口流向吸油管的人口，油液应沿着箱壁流动，其路程应尽可能地长。这样不仅有利于散热，而且便于气泡析出。
    ④ 油箱应设置在通风并远离热源的地方。
    ⑤ 如不便于增加油箱容量，可安装冷却装置降温。