③ 液压系统中存在多余的液压回路或多余的液压元件。
    ④ 系统中液压元件设计结构不合理，制造质量差。油液通过阀后，压力损失大，内泄漏严重。
    ⑤ 节流调整方式选择不当。
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    ⑥ 液压系统在非工作过程中，无有效的卸荷措施，而使大量的压力油损耗，使油液发如在工件加工过程中测量或装卸时，液压泵仍满载工作。    排除方法：改进液压系统，减少系统中的压力油损耗。具体操作如下。
    ①合理选择液压泵。在系统工作循环过程中，有时需大流量低压力，有时需小流量高压力，此时可选用双泵供油回路作动力源，即用一个低压大流量泵和一个髙压小流量泵组成复合泵（如图2-41所示），或采用变量液压泵等。所选液压泵的流量要大于同时动作的几个液压缸〖或液压马达）所需最大工作流量之和，并应考虑系统中的漏损。还应避免选用流量过大的液压泵。
    ② 对于液压元件，应根据系统的工作压力和通过该阀的最大流量选取。选择溢流阀时， 按液压油的最大流量选取；选择节流阀、调速阀时，还应考虑最小稳定流量；其他阀类应按其接人的回路所需最大流量选取，而通过阀的最大流量不应超过其额定流量的20%。
    ③ 液压系统在满足性能要求的前提下，一般以最简为宜。应取消多余的回路和元件。
    ④ 系统中使用的液压元件不仅结构设计要合理，而且质量要高。对于结构不合理，质量次的元件要更换。
    ⑤ 系统中的调速回路，其调速方式应合理。对于负载变化不大的机床宜用进油节流调速回路，如图2-42所示；对于负载变化较大，而运动平稳性要求较髙的系统，宜用回油节流调速回路，如图2-43所示；对于负载变化较大，而运动平稳性要求不髙的系统，宜采用旁路节流调速回路，如图2-44所示。

    若系统中负载变化较大，而速度要求较稳定，可将上述三种调速回路中的节流阀分别更即可得到速度负载特性较好的回路。
    ⑥在液压系统运行中，工作过程之间总间隔着非工作过程。在非工作过程的时间段内必须使液压泵卸荷，才能防止油温上升。卸荷的方法很多，可用三位换向阀的卸荷回路；可用二位二通阀的卸荷回路（如图2-45）；也可用先导式溢流阀的卸荷回路（如图2-46）。若非工作时间较长，可关闭电机，使液压泵停转。但当非工作时间较短时，不宜采用此法。

    (2)压力损耗大使压力能转换成热能原因分析如下。
    ① 液压系统中管路设计，安装不合理，如管路长、弯曲多、截面变化频繁等均会引起压力掼失加大，而使油液发热。
    ② 管路长期未清洗和保养，内孔壁附着污物，增加油液流动时的压力损失。
    ③ 误用黏度过高的液压油。
    ④ 油液在管路、阀内流速过大。如管道直径太小，当油液通过时液阻增大，会产生很大的压力损失，使油温剧烈上升，并产生振动和噪声。
排除方法如下。
    ① 合理设计管路，尽可能缩短管长，减少弯曲和截面变化。
    ② 对管路要定期保养，拆卸管道进行清洗，使管道内壁保持光滑，减小液流通过时的压力降。