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齿轮减速机试验结果分析
利用传动零件故障特征参数（振动频率及振动频率处的功率）对图3-12进行分析表明，可看出从减速机套圈上拾取的动态应变信号中，振动功率位居前四位的故障频率分别是60Hz、15.SHz、330Hz和37OHz。根据计算，可以看出它们分别接近齿轮副二的啮合频率62.85Hz、轴I的轴频15.52Hz、齿轮副一的啮合频率310.33Hz和轴I的一倍轴频15.52Hz及四倍轴频62.08Hz的调制。从图3-12中也可看出，主要振动频率成份60Hz、15.5Hz、33OHz和37OHz等和套圈的径向振动一阶固有频率理论计算值935.46Hz相差较远。因此从故障振动频率分析，可以初步判定故障发生在齿轮副二、轴I和齿轮副一处。从故障振动频率处振动功率大小来分析，齿轮副二处发生的故障程度最严重，轴I次之，齿轮副一处发生的故障程度最轻。对照前面分析的故障类型与振动频率的相关性，可判断出：
一、齿轮减速机齿轮副二处齿轮的精度较低、齿轮的基节偏差和齿形误差较大，且较齿轮副一处齿轮的基节偏差和齿形误差大；
二、由于功率谱中，只有轴I的一倍轴频，而没有轴I的两倍和三倍轴频，因此可以排除轴I上出现裂纹的可能性，轴I上只有可能有零件发生质量偏心。实际情况是轴I上确实有一偏心的弹性联轴节：
三、齿轮副一处齿轮减速机的基节偏差和齿形误差也有些大；
四、套圈没有发生共振，套圈参数设计合理：
五、由于信号中没有滚动轴承的故障振动频率出现，故可判定滚动轴承没有发生故障。实际情况是滚动轴承是E级的精度，精度较高，没有出现故障振动频率。
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