据了解，国内原有3台万吨自由锻液压机因结构和控制系统落后，不能锻造大型筒体锻件，为满足某些大锻件的生产，一重、二重、上重、洛阳中重在多年掌握的冶炼、锻造生产经验，并在原有配套设施的基础上适当扩大，安装具有新结构、现代化控制系统的150MN、160MN、165MN、185MN（尚在制造）自由锻液压机是合适的，这些万吨液压机投产后将逐步减少大锻件的进口，并有望出口。

　　现新投产和即将投产的150MN、160MN、165MN、185MN4台自由锻液压机都要配新型全液压锻造操作机，其生产率可提高80%以上，每台万吨液压机月产约1万吨锻件。原有3台120MN液压机年产大锻件约12万～15万吨，新增4台万吨液压机年产大锻件在40万吨以上。

　　按上面笔者对用户的测算，国内市场年需大型自由锻件约30万～35万吨，占现有新旧7台万吨自由锻液压机生产能力的60%。而现在还有多家重机厂及其他企业都要新上万吨自由锻液压机约8台，值得思考。

　　正是由于近几年大型自由锻件供应紧张，销售形势看好，因此，部分企业纷纷要投资新建、扩建万吨自由锻液压机生产大锻件，一些地方政府也予以支持，形成当前盲目无序、互相攀比，都要新增大型自由锻液压机的局面。

　　有些企业也知道需要用80MN以上液压机生产大锻件的市场有限，因为有些重要大锻件国内生产少或尚不生产，现在投资就想抢占这个市场，要在大锻件生产上搏一下，成功了就站住脚，失败了就下来。这种思想实在要不得，用银行几十亿元贷款下赌注，企业倒闭后都是呆账，最终受损失的是国家和人民。

　　目前拥有60MN以上自由锻液压机的民营企业大都无冶炼能力，所需钢锭全在社会上采购。50吨以上钢锭都用冷锭，不仅影响锻件质量，也增加能耗和成本。在万吨液压机上生产大锻件时，大部分钢锭单重都在百吨以上，若不用热钢锭，无法保证锻件质量，且燃料损失大，提高了生产成本。若百吨以上钢锭从冶炼厂用重卡运到用户，路况等是否允许；如果自己建冶炼厂浇注钢锭，就需要大电炉、钢包精炼炉、真空注锭室等，不仅投资大，多余钢液如何解决，当地是否允许建污染环境的冶炼厂，这些实际问题必须充分考虑。

　　冶炼技术难度比锻造工艺更难，因为大型自由锻件质量取决于钢锭，要提高大锻件的综合性能，必须减少钢锭的成分偏析，改变非金属夹杂物形态，使钢中有害气体和有害元素含量达到最低，这样才能保证大锻件质量。现在新上4台万吨自由锻液压机的结构、参数和控制系统的技术水平并不比国外差，而且冶炼设备的配置水平（钢包精炼、真空注锭）与国外相当。但随着各种成套设备性能不断提高，对锻件质量的综合指标也相应提高。如为了减少二氧化碳排放量，提高发电效率，采用超超临界汽轮发电机，蒸汽压力为316kg／cm2、温度593℃，汽轮机转子就要采用高温疲劳强度和蠕变断裂性能更高的新钢种；现在要把蒸汽温度提高到621℃，又要研制新钢种。对核电压力容器锻件的要求就更高，为最大限度地减少压力容器受中子辐射后，使容器材质降低韧性及延性而发生脆化现象，冶炼时必须严格控制有害元素的含量，使容器材质脆化量达到最小。对石油精炼所用加氢裂解反应压力容器锻件，长期在高温、高压条件下工作，要求钢材具有高的抗张强度、断裂韧性和耐氢腐蚀，这些材料一般冶炼厂不易完成。因此，新钢种的不断出现，增加了冶炼难度。我们的冶炼水平还不高，当务之急是尽快提高冶炼技术，如果炼不出优质钢液、浇不出合格钢锭，就是再上数台300MN自由锻液压机仍生产不了合格大锻件。

　　大锻件生产属高技术、高投入、高能耗、高污染产业，连同配套工程项目占用土地面积大，国家应迅速管起来进行宏观调控，不能再允许这种盲目无序的新建和扩建。各企业生产大锻件品种应有侧重，要有分工，向专业化方向发展，要依据生产条件形成自己的特色产品，以便更好地开发国内外市场。