在那段艰苦的研发岁月中，研发项目经理李明奇经常凌晨一两点钟还在车间看护自己的“儿子”，经历过激烈的争论，也顶住了来自各方的压力，这台设备他倾注了太多的感情。

　　在设计3600吨履带式起重机这么一个庞然大物时，李明奇和他的团队遇到的第一个困难就是设计思路。核电吊装需求迫切，研制周期受限，但要去完全按部就班造一个直接研发投入过亿元的产品，不仅对不起自己，也无法向公司交待。

　　三一大型履带起重机成功完成过多次核电核岛穹顶吊装，研发骨干也基本都在核电吊装现场做过支持与调研，理解核电吊装施工的需求与特点。因此，经过充分的讨论论证，李明奇与团队共同确定了“集成创新、以巧取胜”的设计思路。最终，在3600吨履带起重机研制上，不仅实现了70%的零部件及关键技术与经过核电吊装验证的现有产品通用，还从一定程度上预先保证了产品的可靠性，最终也获得了20余项专利技术。

　　另一个较大的技术难题是臂架系统的设计。为了兼顾结构能力与运输尺寸要求，李明奇带领团队从设计分析、相似试验到焊接工艺试验，开展抽丝剥茧式的攻关，前后历时半年多，最终全球独创了超大型履带起重机的双主弦管单臂节技术。目前该技术已在德国、美国等国家申请国际发明专利。

　　针对用户的重大吊装工程，包括核电吊装，三一都会派出项目经理带队赴现场做专业技术支持，谈起三一吊装设备17次成功完成吊装核电任务，李明奇很是自豪。他说，三一作为国内唯一参与核电核岛关重部件吊装的履带起重机制造商，安全高效地完成17次核岛穹顶吊装，得益于对核文化的“四个凡事”（凡事有人负责，凡事有章可循，凡事有人监督，凡事有据可查）的理解和对“核安全”的无条件服从。

　　“比如履带起重机作为通用起重机械，三一参照核安全级设备要求，对关键焊缝进行射线探伤检测；整个制造体系、每道工序、每个环节都是可追溯的。三一不仅通过自主创新保证系列技术的先进性和完整性，还牢牢盯住每一个技术疑点，既守牢了技术底线，也维护了技术人应有的尊严。”李明奇说。

　　具体到3600吨履带式起重机上，李明奇表示，正是得益于基于“核安全”的严格的质量管控体系，3600吨履带式起重机通过了核电系统组织的相关第三方检测或监查，设备的焊缝质量与精细化程度达到了一流水平。

　　李明奇告诉记者，三一3600吨履带起重机自2011年5月下线以来，不仅连续开展了系统的常规试验，更在极限状态下完成了诸多非常规试验的考验，而在通用安全规范内使用，设备的状态会比极限状态好很多。

　　“作为用户，他们有理由担心，但我想他们应该支持国产设备，建立国产品牌的自信心。”李明奇说。