近日，青岛重工通过ERP成功实现联合生产，联合生产在ERP系统中成功得到了规范，总体上实现了联合生产与常规产品生产的无差异化操作。首先要知道ERP功能下的联合生产原理为，给报产部门相关人员赋予部分工程车产品权限，以实现计划下达、领料、报产的自主操作。此功能的实现，加强了生产部门的自主性，减少了不必要的中间环节，工艺路线编制仍是由原产品加工部编制，以保证工艺流程的一致，并且完全不影响ERP的统计数据。

      信息化实现了整个订单由传统加工部调整到新加工部进行生产，以及批量订单拆分至两个加工部进行生产，灵活的适应了青岛重工的多品种、小批量、快节奏的生产需求，而且又确保了系统数据的共享、一致。

      青岛重工订单持续饱满，旧有的生产组织方式已经难以适应新形式的要求，结合产能发挥情况，为保证订单及时交付，越来越多的订单生产需要调整到非传统产品部门来实现，建立基于ERP下的灵活的协作生产模式的迫切需要，摆到了生产系统面前。制造部结合公司生产特点及ERP的工作原理，在信息化的大力支持下，通过ERP实现联合生产，联合生产在ERP系统中得到了规范，总体上实现联合生产与常规产品生产的无差异化操作。

      新模式下更多的工序由报产部门执行。报产部门下达生产计划，可结合本部门生产情况对前工序提出要求，加强部门对生产节奏的控制。以报产部门为依据下达订单号（环卫车部-HWC、建筑车部-JZ、军品特装部-JP），①可以保证计划号的一致性，避免混乱②便于部门或者ERP统计产量③便于前工序准确投料。物料组织部门的调整，遵循谁生产谁组织的原则，减少了物料交接手续，既提高了效率，又减少了出错机会。ERP的自主报产，便于ERP系统的统计。

      现阶段的联合生产与正规产品生产的组织模式已十分接近，这样的模式可避免生产组织大范围的调整（例如工艺路线的更改、增加更多的衔接工序），可很大程度上保证在联合生产的情况下，各部门生产正常运行。